Hồ sơ khách hàng
Khách hàng: Extreme Tool and Engineering
Quốc gia: Hoa Kỳ
Ngành: Khuôn mẫu & Khuôn dập
Giải pháp: Moldex3D Advance: Flow/Pack/Cool/Warp/3D CFD

Được thành lập vào năm 1998, Extreme là cơ sở sản xuất khuôn và kỹ thuật hàng đầu, là nhà cung cấp hàng đầu các dịch vụ phát triển sản phẩm nhựa chìa khóa trao tay cho nhà sáng tạo và phát triển. (Nguồn: https://www.extremetool.com)

Tóm tắt

Có rất nhiều yếu tố bất định trong quy trình ép phun của Extreme trước khi họ sử dụng Moldex3D – Thời gian điền đầy sẽ là bao nhiêu? Máy ép của chúng tôi có thể tạo ra áp suất ép cần thiết không? Chúng ta sẽ cần bao nhiêu lực kẹp? Thể tích phun có phù hợp với sản phẩm ? Để giảm những điều không chắc chắn này, Extreme đã quyết định xem xét các giải pháp của Moldex3D có thể giúp mang lại sự tự tin hơn trước khi đưa vào sản xuất thực tế.

Những thách thức

  • Tìm ra vị trí trí phù hợp của lỗ thoát khí
  • Tìm nhiệt độ kênh làm mát phù hợp
  • Đánh giá hiệu quả của thời gian bão áp để tìm ra số liệu cụ thể của độ co ngót

Giải pháp

 Sử dụng hiệu quả gói Advance của Moldex 3D (Flow, Warp, Cool. Warp) và 3D Coolant CFD để tìm ra điều kiện tối ưu  cho quá trình ép phun

Lợi ích

  • Tìm ra được những khu vực yêu cầu lỗ thoát khí
  • Giảm co ngót sản phẩm
  • Tối ưu hóa thời gian làm mát và chu kì ép phun

Tình huống nghiên cứu

Extreme chọn Moldex 3D để giúp loại bỏ những yếu tố bất định phát sinh trong quá trình ép phun. Họ muốn dùng Moldex 3D để tìm ra khu vực yêu cầu thêm thoát khí, áp lực phun và lực kẹp tối đa, thời gian điền đầy phù hợp và  dự đoán được độ cong vênh sản phẩm trước khi thử khuôn.

Từ những phân tích điền đầy, bão áp họ đã biết áp suất điền đầy thấp hơn mức tối đa. Lực kẹp tối đa được chấp nhận và tốc độ trượt tối đa dưới mức giới hạn. Do đó, họ kết luận rằng áp lực phun đã có thể đáp ứng nhu cầu của họ.

   Hình 1 Từ mô phỏng điền đầy/ bão áp Moldex3D, Extreme biết rằng máy ép của họ có thể chấp nhận được.

Các kết quả mô phỏng Moldex3D của dòng chảy trước cũng giúp Extreme đưa ra quyết định khoa học về vị trí thoát khí và định hướng thiết kế khuôn ngay từ đầu. Do đó, họ không phải đợi cho đến khi hiện tượng thiếu nhựa xảy ra trong mẫu thử khuôn đầu tiên để thực hiện các điều chỉnh hoặc sửa chữa (Hình 2).

Hình 2 Phân tích cảnh thiếu nhựa của Moldex3D tương quan với kết quả thực tế.

Sau đó, Extreme  thay đổi nhiệt độ nước làm mát, dẫn đến nhiệt độ trung bình trên bề mặt thấp hơn nhiều. Họ mô phỏng 3 nhiệt độ nước làm mát khác nhau và quan sát ảnh hưởng của chúng đến nhiệt độ bề mặt chi tiết và độ co ngót. Kết quả họ nhận thấy ở 117 ℉, độ co ngót đáp ứng yêu cầu kỹ thuật (Hình 3).

Tỉ lệ co ngót và nhiệt độ làm mátGiữ tất cả thông số quá trình khác không thay đổi và  chỉ thay đổi nhiệt độ làm mát . Đã tìm ra được nhiệt độ làm mát tại 117 độ F ,  đặt  nhiệt độ đỉnh của trung bình tại 156 độ F,  và đặt  giá trị co ngót trung bình tuyến tính tại khu vực đã được xác định tại bảng vật liệu xác định.

Hình 3 Theo mô phỏng của 3 nhiệt độ nước làm mát khác nhau, 117 độ F được tìm thấy là mong muốn nhất.

Tiếp theo, Extreme tăng thời gian bảo áp. Họ đã mô phỏng 4 lần bảo áp khác nhau và quan sát kết quả co ngót. Họ thấy rằng 17s có thể xem là một giải pháp phù hợp (Hình 4).

Hình 4 Thời gian bảo áp 17s có thể xem là một giải pháp phù hợp.

Kết quả

Phần mềm mô phỏng Moldex3D cung cấp công cụ để kiểm tra các khu vực tiềm ẩn vấn đề trong sản phẩm và giúp Extreme đưa ra các quyết định sáng suốt. Extreme đã sử dụng thông tin thu được từ mô phỏng để tối ưu hóa việc làm mát và xác định thời gian chu kỳ. Điều này cũng giúp họ tránh được việc sửa chữa và làm lại khuôn tốn kém và mô phỏng có thể hướng dẫn thêm các thiết kế trong tương lai với độ chính xác cao.

Leave A Comment